模具的好壞，直接關(guān)系了產(chǎn)品的質(zhì)量，生產(chǎn)效率及成本，這一點(diǎn)我想大家不會(huì )有異議。而模具的好壞需要通過(guò)試模來(lái)發(fā)現問(wèn)題，解決問(wèn)題，因此試模工序對于注塑企業(yè)來(lái)講非常重要。關(guān)于試模方面的要求與資料，大家都比較容易查詢(xún)得到。那么，國外試模又包含哪些內容呢?

下面的文章就是介紹外國人是如何試模的，對于文章所介紹的內容，我絕大部分是持肯定態(tài)度的。說(shuō)實(shí)話(huà)，有些地方我沒(méi)有看懂，有的地方則存在異議。這里我不發(fā)表自己的意見(jiàn)，來(lái)個(gè)徹底的“拿來(lái)主義”，原汁原味地把它介紹給大家的好，大家可以看別人是怎么做的，有異議的地方再探討、交流。

國外試模工作的八大內容

一、模具空運行測試——驗證模具的動(dòng)作

A.模具低壓下的開(kāi)合模狀況檢查：

1.模具分快、中、慢各3次開(kāi)合，在開(kāi)合過(guò)程中有無(wú)異常聲響，有無(wú)阻滯現象;

2.模具開(kāi)合動(dòng)作順暢，有無(wú)干涉發(fā)生。

B、模具頂出系統的檢查(低壓下)

1.頂出動(dòng)作分快、中、慢各頂出3次，檢查有無(wú)異常現象;

2.平面處的頂針(司筒)頂出后，是否會(huì )發(fā)生松脫或卡死;

3.斜面頂針或司筒裝置，是否加定位銷(xiāo)(防止松動(dòng)或轉動(dòng));

4.頂出系統(頂針或頂塊)頂出時(shí)是否有異常響聲以及振顫

C.模具復位的檢查

1.模具分快、中、慢速度各復位3次，觀(guān)看是否能回到位(復位);

2.復位后，斜頂針端面不高于模芯0.1mm或與模芯平齊;

3.復位用限位咭掣接觸是否良好;

4.頂針頂出時(shí)是否與行位的動(dòng)作發(fā)生干涉(滑塊是否回到位);

5.模具是否裝有頂針復位裝置(機械式)。

D.行位(滑塊)動(dòng)作的檢查

1.模具按快、中、慢各3次開(kāi)合模，觀(guān)察行位動(dòng)作是否順暢;

2.行位回位是否正常，與頂針是否發(fā)生干涉;

3.行位定位是否牢靠;

4.液壓抽芯裝置動(dòng)作順序先后情況;

5.行位在空運行中有無(wú)拉傷、“卡死”現象。

二、型腔進(jìn)膠平衡性的測試

1.連續依次打5模，稱(chēng)量其重量;

2.記錄各模中每個(gè)產(chǎn)品的單件重量;

3.減少注塑量，依次充滿(mǎn)20%、50%、90%的樣品各3模;

4.稱(chēng)量并記錄上述每個(gè)產(chǎn)品的重量;

5.如果產(chǎn)品最大的重量與最小的重量差異小于2%的重量則可接受——若重量波動(dòng)誤差在2%以?xún)龋瑒t表明型腔進(jìn)膠平衡，否則進(jìn)膠就不平衡;

6.如果是單型腔模，也要做進(jìn)膠平衡性測試(觀(guān)察實(shí)際走膠情況)

三、保壓時(shí)間(澆口凍結)時(shí)間的測試

1.保壓時(shí)間先設定為1秒時(shí)，每次成型3模產(chǎn)品;

2.如表格所示，依次增加保壓時(shí)間，減少冷卻時(shí)間，使整個(gè)循環(huán)周期不變(一直到澆口冷凍封膠，產(chǎn)品重量不增加為止);

3.如下圖所示設定多個(gè)不同的保壓時(shí)間，每次成型3模產(chǎn)品，稱(chēng)量指定型腔的產(chǎn)品重量，把數據依次記錄在表格里;

4.根據圖表確定最佳保壓時(shí)間。

四、最佳鎖模力的確定

1.當保壓切換位置/保壓壓力設為最佳時(shí)，鎖模力設為最大鎖模力的90%以?xún)龋尚?模，記錄每模產(chǎn)品的重量;

2.鎖模力依次減少5Ton，每次成型3模，記錄每模產(chǎn)品重量，直到產(chǎn)品重量突然變大，重量增加5%左右產(chǎn)品周邊開(kāi)始產(chǎn)生飛邊時(shí)為止。

五、最佳冷卻時(shí)間的確定方法

1.在注塑工藝條件合適的情況下(產(chǎn)品打飽后)，估算冷卻時(shí)間(初選一較長(cháng)的冷卻時(shí)間，使產(chǎn)品完全冷卻)，打3模產(chǎn)品，測量其尺寸;

2.在下表中記錄產(chǎn)品尺寸，觀(guān)察膠件變形情況;

3.產(chǎn)品冷卻時(shí)間逐一減少1秒，打3模;

4.減少冷卻時(shí)間，直到產(chǎn)品開(kāi)始出現變形，尺寸開(kāi)始減小時(shí)為止;

5.每個(gè)冷卻時(shí)間所注塑出的產(chǎn)品，應在膠件充分冷卻后(約15分鐘時(shí)間)，才能測量其尺寸;

6.確定最佳冷卻時(shí)間的依據——考慮產(chǎn)品尺寸穩定性。

一般冷卻時(shí)間的估算公式：

1.經(jīng)驗冷卻時(shí)間≥t(1+3t)……模溫60℃以下;

2.經(jīng)驗冷卻時(shí)間≥1.5t(1+3t)……模溫60℃以上;

(t表示成型品的最大肉厚)。

3.理論冷卻時(shí)間的估算公式：

s=最短的冷卻時(shí)間(s)

t=塑件厚度(mm)

α=材料的熱擴散系數(c㎡/每秒)

Tk=塑件的脫模溫度

Tm=模具溫度( ℃)

Tc=料筒溫度( ℃)

六、冷卻水流動(dòng)狀況的測試

1.使用壓力表與流量表進(jìn)行測量，把測量出的數據填入表中;

2.測量并記錄冷卻水管直徑;

3.根據冷卻水溫度，查出運動(dòng)粘度;

4.按如下公式計算出其雷諾數;雷諾數(Re)=3160×冷卻水流量/冷卻水直徑× 運動(dòng)粘度

5.冷卻水的流動(dòng)在紊流狀態(tài)下，才有較好的冷卻效果( Re <2000為層流狀態(tài); Re >4000為紊流(湍流)狀態(tài); Re=2000~4000為過(guò)渡狀態(tài))。

七、模具冷卻均勻性的測試

1.用模溫測量?jì)x測量型芯、型腔各選10個(gè)點(diǎn)的溫度，記錄在下表中;

2.各測量點(diǎn)得實(shí)際溫度與平均值的差異應小于2℃，如果與平均值的差異超過(guò)2℃ ，則表明模具冷卻效果不均，應改善冷卻系統。

八、溶料的粘度分析——確定最佳的注塑速度

1.記錄液壓油溫度、溶料溫度和模具溫度;

2.先設定好溶膠終止位置，只用一級射膠;

3.將保壓壓力和保壓時(shí)間設定為零，確定射膠起始位置后，逐步增加注射速度;

4.調整注射速度填充到膠件的95%位置(觀(guān)察是否有墊料，留5-10mm的墊膠量);

5.記錄填充到膠件的95%位置時(shí)所達到的最高注射速度;

6.將注射達到的最高注射速度和射膠峰值壓力記錄于“注射速度分析數據表”中;

7.逐步降低注塑速度、增大射膠壓力，觀(guān)察并記錄填充到膠件的95%位置時(shí)所對應的射膠峰值壓力;

8.從曲線(xiàn)圖中確定最佳的注射速度。