熔模鑄造工藝簡(jiǎn)介

熔模鑄造工藝是指用蠟做成模型，在其外表裹一層粘土等耐火材料，加熱使蠟熔化流出，從而得到由耐火材料形成的空殼，再將金屬熔化后灌入空殼，待金屬冷卻后將耐火材料敲碎得到金屬模件，這種加工金屬的工藝就叫精密鑄造，也稱(chēng)為熔模鑄造或失蠟鑄造。

熔模鑄造工藝優(yōu)缺點(diǎn)

精密鑄造又稱(chēng)熔模鑄造，同其它鑄造方法和零件成形方法相比熔模鑄造有以下優(yōu)點(diǎn)：

1、鑄件尺寸精度高，表面粗糙度值細，鑄件的尺寸精度可達到4—6級，表面粗糙度可達0.4—3.2μm,可大大減少鑄件的加工余量，并可實(shí)現無(wú)余量制造，降低生產(chǎn)成本。

2、可鑄造形狀復雜，并難于用其它方法加工的鑄件，鑄件輪廓尺寸小到幾毫米大到上千毫米，壁厚最薄0.5mm,最小孔經(jīng)1.0mm以下。

3、合金材料不受限制：如碳鋼、不銹鋼、合金鋼、銅合金、鋁合金以及高溫合金、鈦合金和貴金屬等材料都可用精鑄生產(chǎn)，對于難以鍛造、焊接和切削的合金材料，更是特別適用精鑄方法生產(chǎn)。

4、生產(chǎn)靈活性高，適應性強。既可用于大批量生產(chǎn)，也適用于小批量甚至單件生產(chǎn)。

綜上所述，精密鑄造具有投資規模小、生產(chǎn)能力大、生產(chǎn)成本低、復雜產(chǎn)品工藝簡(jiǎn)單化、投資見(jiàn)效快的優(yōu)點(diǎn)。從而在與其它工藝和生產(chǎn)方式的競爭中處于有利的地位。

但蠟模制作過(guò)程中，易出現以下缺陷

1、蠟模變形,蠟模從模具中取出后,除了尺寸發(fā)生縮小變化外,有時(shí)還會(huì )因取出時(shí)手法不正確而人為造成變形;由于蠟模在冷卻過(guò)中撓曲變形是常見(jiàn)的，所以剛從壓型中取出的蠟模仍要小心安放,通常以較大平面為基準面平放,另外也可能是蠟料太軟,壓型設計不合理等因素造成。

2、蠟模充型不滿(mǎn),主要原因是蠟料的溫度過(guò)低,射出速度慢、壓型溫度較低,造成蠟料在流動(dòng)過(guò)程中冷卻快,表現在角和邊的部分或蠟模的薄壁部分充不滿(mǎn),棱角的地方出現圓角,這種情況與金屬鑄件的澆不足極其相似。

3、蠟模表面皺紋,由于蠟料溫度過(guò)低,射速過(guò)低,蠟料運動(dòng)與壓型溫度的配合不當;或由于壓型內表面受損或不清潔;激冷金屬塊放置不當等,在蠟模表面留下運動(dòng)的痕跡。紋路較深的,類(lèi)似金屬鑄件的冷隔缺陷;還有就是在型芯周?chē)⒖锥吹闹車(chē)?有時(shí)可見(jiàn)到接縫,略呈凹陷,實(shí)際是二股蠟流的會(huì )合處未能很好熔合,這是蠟料的溫度不夠、壓力不足的結果。

4、蠟模表面凹陷,主要是射出壓力及時(shí)間不夠,或是蠟料溫度較高,冷卻時(shí)間不足，有時(shí)離型脫模劑太多造成，表面凹陷涉及較大面積,修理比較困難，易造成廢品。

5、蠟模存在披縫,這是最常見(jiàn)的一種缺陷,即在壓型合型處,壓型組合塊的接合處,型芯與芯座的連接處等地方有很薄的蠟片逸出。其產(chǎn)生的原因主要是壓型精度不夠,壓型分型面或型內部件接合面受到損傷或附著(zhù)不潔物,或合型力不夠,射出壓力過(guò)高。或者蠟的溫度過(guò)高。毛翅必須徹底清除掉,蠟模才能使用。

6、蠟模與壓型粘著(zhù)，這是因為沒(méi)有使用離型劑,或是蠟與壓型的溫度均太高,或壓型內表面不夠清潔所造成。

7、蠟模表面粗糙,由于射壓過(guò)低、或射速較低蠟料與壓型內表面的接觸密度不夠,嚴重的還會(huì )出現褶皺。

8、蠟模存在氣泡,一種是用肉眼可見(jiàn)的表面氣泡,,另一種是蠟模內部的氣泡,通常較大,用肉眼也無(wú)法看到,但是能通過(guò)蠟模的局部鼓起發(fā)現，這是由于蠟模內氣體膨脹造成的。

熔模鑄造工藝要點(diǎn)

1、模具型腔不要噴過(guò)多的分型劑。

2、壓制熔(蠟)模循環(huán)參數建立后，不要輕易變動(dòng)。

3、蠟模放在存放盤(pán)中，彼此間應隔離以免碰損。有需要時(shí)可采用夾具等，避免蠟模變形。

4、修正過(guò)程中注意不要傷及型面。

熔模鑄造工藝應用范圍

精密鑄造幾乎應用于所有工業(yè)部門(mén)，特別是電子、石油、化工、能源、交通運輸、輕工、紡織、制藥、醫療器械、泵和閥等部門(mén)。